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  • Capítulo 2 - Factores clave para una impresión flexo de calidad.

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    La flexografía debe gran parte de su crecimiento a las grandes superficies y supermercados. Los productos y sus envases están en continua evolución estética y funcional.

    A veces, el primer impulso que nos mueve a los consumidores a la compra de un producto u otro es el “impacto visual” que nos produce un envase de calidad. Esto los fabricantes lo saben y por eso tratan de “vestir” sus productos con envases atractivos, de colores ricos y brillantes que impacten a los ojos de los consumidores y le den valor añadido al producto.

     

    Por eso cada nuevo trabajo que ha de ser impreso supone un nuevo reto, los clientes exigen más detalle, diseños más complicados y más que nunca exigen consistencia y continuidad durante todo el proceso de impresión.

     

    Para alcanzar dichos parámetros de calidad y poder así satisfacer estas expectativas, es fundamental conocer y controlar todas y cada una de las variables que intervienen en todo el proceso, desde la preimpresión hasta la impresión y el acabado final del producto.

     

    Pero no no engañemos… obtener una buena calidad de impresión es un cosa ( que incluso a veces puede resultar fácil) lo difícil es hacerlo de forma repetitiva y cotidiana, sin sorpresas ni altibajos, por eso en la práctica no son muchos los impresores que puedan cumplir con estos objetivos de una forma constante ¿y cómo se puede conseguir ambas cosas?... sólo hay una manera, siguiendo una metodología de trabajo y estandarizando el proceso.

     

    Normalización y control de las variables de impresión flexográfica.

    Cada vez más los impresores flexográficos son conscientes de la importancia que tiene el implantar una serie de “NORMAS” y estándares que permitan medir y controlar el proceso de impresión cuando se quiere imprimir trabajos de alta calidad. Cada vez más deberemos ser menos artesanos y convertirnos en más industriales.

     

    No hace falta decir que los resultados que se pueden obtener trabajando a ojo o sin análisis previo, nunca serán tan buenos como los que se podrían obtener si damos los pasos correctos.


    Por eso a veces cuando se pone un trabajo nuevo en máquina o incluso en trabajos repetitivos nos damos cuenta que hay diferencias en relación con la muestra estándar, colores subidos o distorsionados, excesiva ganancia de punto, falta de contraste, suciedad, etc… (Porqué salen estas diferencias?, nos preguntamos… ¿Qué es lo que está pasando?

     

    En la mayoría de los casos, o bien por una falta de tiempo o incluso a veces por desconocimiento, no se analiza correctamente el problema y finalmente se acaba diciendo "la culpa es de las planchas” o "esta tinta no es buena” cuando en realidad lo que está ocurriendo es que no se ha controlado correctamente el proceso "no lo tenemos estandarizado”.

     

    Nos hemos parado a pensar en algún momento porqué hay impresores que sacan los trabajos a la primera y otros no… ¡No es un contrasentido que las nuevas tecnologías ofrezcan cada vez más y mejores prestaciones, para que luego sean manejadas a ojo, con prisas o de manera descontrolada!...

     

    Pues bien, ante esta situación debemos reflexionar y hacer una revisión del proceso para poder así dar respuesta a una serie de preguntas:

     

     

    Preguntas.gif

         

                                              

    ¿Se imprimió un test de calibración de máquina?

    Para hacer un correcta separación de color, el reproductor necesita una completa información acerca de una serie de parámetros como: anilox (lineatura, volumen, ángulos de trama), densidad de las tintas de cuatricromía, ganancia de punto, contaste de impresión, etc…,

     

    ¿Se imprimió un test de calibración de máquina o el reproductor está aplicando una curva lineal, estándar o imaginaria para las separaciones de color?

     

     

     fingerprint.jpg

     

     

    ¿Se trabaja con una PDT como estándar de impresión?

    Una PDT o Prueba digital Tramada es la única prueba de contrato que reproduce con toda fiabilidad las imágenes tramadas antes de ser impresas, permitiendo al impresor predecir los resultados ante su cliente y obtener las aprobación previa sin errores.

     

    ¿Se trabaja con este tipo de prueba y se revisa antes de grabar las planchas?

     

     

    PDT.jpg

     

     

    ¿Se utiliza la mejor plancha para minimizar la ganancia de punto?

    ¿Qué tipo y espesor de plancha se está utilizando 2,84, 2,54, 1,70, 1,14 mm, analógica o digital?. El mejor tipo de plancha, que cada día tienes mayor presencia en los mercados de calidad por sus excelentes resultados es la plancha digital, delgada de 1,14 mm y de alta dureza.

                                      

                          CDI2.gif

     

     

    ¿Los anilox seleccionados son los correctos y se mantienen limpios?

    La lineatura de un rodillo anilox indica la cantidad de celdas o alveolos por centímetro lineal, cuanto más alto sea el número más pequeños serán los alvéolos y se obtendrá una mejor dosificación de la tinta. Para poder asegurar un correcto entintado el número de celdas del anilox debe ser como mínimo cinco veces superior a la lineatura de la plancha. Para la impresión de cuatricromías de alta calidad el ratio aconsejable se de 1-7, de esta manera aseguramos un entintado correcto en mínimos del 1% de la trama.

     

    ¿Se está aplicando el ratio adecuado y se mantienen los anilox limpios para asegurar un entintado uniforme y correcto?.

     

     

    Anilox.gif

     

     

    ¿Se controla la densidad de la tintas de cuatricromía?

    En la impresión de cuatricromías la densidad de la tinta se establece para situar la cantidad de color dentro de unos estándares adecuados y correctos. Si queremos conseguir un contraste de impresión óptimo, los valores de densidad deberán mantenerse durante toda la tirada dentro de los estándares establecidos, así como de un trabajo a otro. Los defectos que pueden producirse al trabajar con las densidades incorrectas o descompensadas cuando se imprime una cuatricromía son: aumento del crecimiento del punto, reducción del contraste de impresión, trapping y colores secundarios desviados, afectando directamente al balance de grises y por consiguiente a la selección del color.

     

    Como guía general en la impresión de cuatricromías se recomiendan las siguientes densidades: Amarillo 1,10-1,20, Magenta 1,20-1,30, Cyan 1,30-1,40 y Negro 1,40-1,50, +- 0,05.

     

    ¿Se controlan los valores con un densitómetro o se establecen visualmente y en función del criterio de cada operario?

     

     

    Densitometro.jpeg

     

     

    ¿Es correcta la densidad de la cinta adhesiva?

    La densidad o dureza de la cinta adhesiva de doble cara utilizada en el montaje de las planchas juega un importante papel en la calidad final de impresión. La densidad del foam es uno de los factores clave junto con el tipo y espesor de la plancha. Saber elegir las densidades correctas para cada uno de los colores facilita el trabajo y da los resultados que los clientes esperan.

     

    Como norma general se aconseja baja densidad o blanda paras tramas, media densidad o semi para combinados de trama y sólidos en una misma plancha y alta densidad o duro para fondos. Incluso hay fabricantes de cintas adhesivas que ofrecen hasta cinco densidades .

     

    ¿Se trabaja como mínimo con tres densidades y se coloca la densidad correcta para cada uno de los colores en función de las características de cada plancha?

     

     

    Sticky Back.JPG

     

     

    ¿Para las comparaciones de color se utiliza una mesa con luz normalizada?

    Bajo que fuente de luz se hacen las comprobaciones de color de la muestra impresa con el estándar de referencia, ¿con luz de día, luz fluorescente o luz incandescente?

    Para evitar problemas de metamerismo es aconsejable hacerlas en una mesa con pantallas de luz normalizada. Una fuente de luz estándar de 6500º k (luz día) coincide con la zona central de la gama de luz y constituye una luz blanca con equilibrio de color y que no está desviada hacia un color más que hacia otro color.

     

    ¿Qué fuente de luz se está utilizando, estándar de 6500º K, luz fluorescente o luz incandescente?

     

     

     WhiteScreen.gif

     

                                                                                       

    ¿Qué tipo de rasqueta dosificadora se está utilizando?

    Muchos impresores en flexografía no le dan la importancia que realmente tiene la rasqueta como componente del sistema dosificador de tinta. La rasqueta tiene como misión eliminar los excedentes de tinta de la superficie del cilindro anilox, permitiendo así una transferencia de tinta constante y uniforme sobre la superficie de la plancha. Dicho así podría parecer que cualquier rasqueta con el solo requisito de ser de acero ya puede cumplir perfectamente con su misión. Nada más lejos de la realidad. Las propiedades o características del acero de las rasquetas influyen en su comportamiento, incluso considerando el hecho de que la dureza de los materiales sean parecidos, la estructura del carbono, su tamaño, cantidad y distribución, es decir su microestructura es determinante para su comportamiento, desgaste y eficacia en su labor de dosificar la tinta de la superficie del anilox. La microestructura de los diferentes tipos de rasquetas existentes en el mercado tiene un rango entre 60.000 y 350.000 partículas por milímetro cuadrado.

     

    ¿De cuantas partículas es la rasqueta que se está utilizando?

     

     

    Rasqueta.png

     

     

    ¿Es correcto el contraste de impresión?

    El contraste de impresión es la medida del detalle de las sombras y se basa en la relación que hay entre el crecimiento del punto en el valor del 70% y la densidad de la tinta del 100% o masa. Para una impresión flexo de calidad el valor del contraste de impresión debe estar por encima del 30%. En una cuatricromía con un contraste de impresión bajo se pierden muchos detalles y la imagen se aplana, llegando a juntarse las sombras con las masas. Un contraste de impresión alto nos dará una cuatricromía de calidad con “impacto” y con la sensación de profundidad en todos sus detalles.

     

    ¿Qué valores de contraste estamos obteniendo?...

     

     

    Contraste.jpg

     

     

    ¿Se ha estandarizado el proceso?

    La organización y normalización de procesos y procedimientos técnicos de cada una de las áreas de trabajo cobra más sentido que nunca. Es por ello que los procesos y procedimientos técnicos de las áreas preimpresión e impresión, deben elaborarse cuidadosamente atendiendo a las necesidades reales de la empresa y de sus clientes. Para ello, es conveniente acudir a las distintas recomendaciones y estándares existentes que establecen aquellas pautas de trabajo y especificaciones técnicas más convenientes. Si bien, en la mayoría de ocasiones será necesario un estudio en profundidad del flujo de trabajo en la empresa, que permita personalizar y desarrollar a medida los procesos y procedimientos técnicos necesarios.

     

    El primer aspecto que debe ser considerado a la hora de implementar una normativa en el flujo de trabajo es el estado en que se encuentra la máquina de impresión, ya que existen aspectos de la máquina que influyen directamente en la impresión, por tanto deben ser tenidos en cuenta y controlados adecuadamente.

    Por ese motivo, lo primero que se debe hacer para implementar una normativa es tener la máquina en un estado óptimo de calibración. Pero no solo el buen estado de la máquina es suficiente para garantizar una correcta impresión.

     

    Hay varios aspectos más que se tendrán que resolver;

     

    • En la mayoría de los casos no sabemos si se logra el máximo espacio de color aprovechable de nuestras máquinas de imprimir.

     

    • En diferentes máquinas, un mismo trabajo da resultados diferentes a pesar de usar las mismas las tintas y soportes.

     

    • Muchos impresores tienden a rechazar instrumentos de medición y sólo confían en su “ojo experto”. Esto se agrava cuando hay turnos de impresión. Cada impresor tiene su criterio, con lo que el color de las impresiones depende de la persona que está a cargo de la máquina en cada momento.

     

    • No hay control de la colorimetría de las tintas en relación a su aporte, tanto si su fabricación es interna como si depende de terceros. La famosa frase “la tinta siempre está igual” no asegura que realmente sea así.

     

    • Las rutinas de limpieza de los cilindros anilox y cambio de rasquetas son imprescindibles, pero en muchos casos la presión del trabajo hace que no se cumplan escrupulosamente. Se limpia cuando el trabajo lo permite.

     

    Por eso la suma de estas incertidumbres y algunas otras, conllevan a desarrollar un protocolo de mejora que nos permita ofrecer una solución global a nuestro proceso. Siempre pasando por parámetros medibles seremos capaces de definir los estándares propios de cada impresora: las densidades correctas y su relación directa con la ganancia de punto de impresión, el trapping y solapado adecuados, el orden de los colores, referencias colorimétricas (en L*A*B*), los aportes idóneos en cada caso, el punto mínimo recomendable en plancha, etc. Por tanto, lograremos imprimir los trabajos con una calidad de impresión óptima si tenemos un control exhaustivo de los parámetros de impresión.

     

    ¿Se han implantado las normas adecuadas que permitan seguir una correcta metodología de trabajo, que controle todo el proceso desde la preimpresión hasta la impresión y con una calidad de impresión óptima y constante?

     

     

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    Editado por Pedro


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