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Encontramos 13 resultados

  1. Hola a todos, hace ya un tiempo que estoy trabajando con la plancha ESE de DuPont con unos resultados bastante sorprendentes. La calidad que estamos consiguiendo es muy satisfactoria. Sobretodo en los sleeves, que ya sabéis es mi campo principal. El punto plano nos ha hecho ganar en definición y mayor espectro de color. Pues bien, ¿Qué opiniones tenéis los que trabajáis con esta plancha? o ¿Qué dudas tenéis los que queréis haceros con ella? Un saludo!
  2. En la Flexografía de impresión de Etiquetas Autoadheribles, todos sabemos que el Papel o Cualquier otro Sustrato que estemos imprimiendo, representa en promedio,más del 70% del costo final de una etiqueta, y no hablemos de materiales especiales o de seguridad, porque estos pueden llegar a representar mas de un 80%.Y en este artículo encontrarán 3 tips para disminuir tus desperdicios hasta en un 44% a través de tus Tintas… Debido a esto, es muy común que los impresores de Flexo, estén constantemente buscando negociaciones con proveedores de materiales para conseguir los mejores precios. Durante mi estancia en una de las compañías en las que tuve oportunidad de trabajar como Director de Operaciones, uno de los trabajos que imprimíamos en aquel entonces, era un trabajo de tirajes muy largos, millones de etiquetas, sin necesidad de realizar cambios de diseño o de grabados, en ocasiones este proceso nos llevaba más de 2 o 3 días continuos trabajando con la misma etiqueta. La etiqueta, era una etiqueta relativamente sencilla, 3 colores sólidos, con algunos invertidos, pero nada complicado. En el proceso de planeación de la producción, donde realizábamos la explosión de materiales, que iban a ser necesarios para la producción, se establecían los metros lineales necesarios para la fabricación del volumen de etiquetas que se iban a imprimir. Debido a que la etiqueta, no representaba mayor complicación y a que adicionalmente era un trabajo repetitivo para el prensista, el nivel de desperdicio aceptable en dicho trabajo, era muy bajo, y manteníamos una presión constante para disminuirlo cada día, aun mas. EL MOMENTO DE LA PRODUCCIÓN En una de las ocasiones en que necesitábamos imprimir un trabajo de estos, para lograr conseguir el volumen de etiquetas que nos solicitaban; al calcular el material, el resultado nos arrojó, que necesitábamos imprimir : 130 bobinas de 1500mts c/u En aquel entonces el proveedor de material, solo ofrecía la opción de bobinas en 1500mts. de largo. Durante el proceso de Impresión, cada bobina fue impresa, con una calidad extraordinaria, de las 130 bobinas, sólo 10 de ellas, tenían UNA BANDERA MÁS (indicador de un problema de falla en la calidad), adicional a la bandera de inicio de cada bobina, por lo que establecimos que el proceso de impresión había sido muy limpio. Una vez terminada la producción, las bobinas impresas pasaron al departamento de acondicionamiento y empaque para realizar rollos individuales de etiquetas de acuerdo a los requerimientos del cliente. Cuál fue nuestra sorpresa que al terminar nuestro proceso de acondicionamiento,QUEDAMOS POR DEBAJO DE LA CANTIDAD SOLICITADA POR EL CLIENTE!!! Este resultado, nos sorprendió, pero al mismo tiempo generó muchas hipótesis sobre lo que habría generado esto. Lo más fácil, era responsabilizar al personal de producción por un desperdicio excesivo de material, en algún momento del proceso, en el arranque de la producción, o en los cortes y ajustes que se realizaban en acondicionamiento para hacer los rollos finales para el cliente. Al final y después de una lluvia de ideas con el personal de producción y calidad de la planta, nos dimos a la tarea de realizar un estudio detallado de cuantos metros de material se desperdiciaban en cada “bandera” que se colocaba en una bobina. EL ESTUDIO REALIZADO El estudio se realizó durante 2 meses, sobre 2 máquinas flexo una de 13” y otra de 10.5” cada una de 6 estaciones de impresión en línea, con diferentes tipos de trabajos desde trabajos de línea hasta selecciones de color. Los resultados finales haciendo un promedio de lo números que se obtuvieron fueron los siguientes: BANDERA INICIAL: Promedio 70-75 mts. BANDERA INTERMEDIA: Promedio 55-60 mts. Con estos resultados, si analizamos la producción original de 130 bobinas, lo que obtenemos es lo siguiente: Cada bobina tiene 1 bandera inicial por lo que: 130 bobinas x 75 mts = 9,750 mts lineales de material. Teníamos 10 bobinas adicionalmente con una segunda bandera intermedia: 10 bobinas x 60 mts = 600 mts. Total de mts desperdiciados: 9750 + 600 = 10,350 mts 10,350 mts / 1500 mts = 6.9 BOBINAS!!!! De las 130 bobinas impresas, casi 7 bobinas ERAN DESPERDICIO!!! Independientemente de que el promedio de metros de material desperdiciado por cada bandera, pueda cambiar de empresa a empresa, es importante conocer tus propios datos, pero sobretodo, TRABAJAR PARA DISMINUIR AL MÁXIMO LOS FACTORES QUE GENERAN LAS BANDERAS EN TUS BOBINAS. 3 TIPS PARA DISMINUIR HASTA EN UN 44% TUS DESPERDICIOS DE MATERIAL A TRAVÉS DE TUS TINTAS. 1. IGUALA TUS COLORES PROFESIONALMENTE, PREVIO A LLEGAR A LA PRENSA PERO PROFESIONALMENTE!!!…. Desarrolla un departamento de tintas, que prepare previamente los colores que serán necesarios para imprimir un trabajo. La “bandera” MAS GRANDE, es la del inicio de la producción, ya que requerirás imprimir en el material propio de la etiqueta, para que esta sea autorizada ya sea por calidad o por el propio cliente, y esto en muchas ocasiones DUPLICA O TRIPLICA EL DESPERDICIO de material que corresponde a una bandera inicial, si es que no has hecho un trabajo previo de igualación.En Flexotech Color contamos con todo un concepto de desarrollo de laboratorios de igualación de color con nuestros clientes, contáctanos en www.tintas-flexograficas.com 2. UTILIZA UNA TINTA BASE AGUA QUE SE REDISUELVA FACILMENTE EN CADA ARRANQUE, ESTO TE AYUDARÁ A DISMINUIR LOS METROS DE MATERIAL DESPERDICIADOS EN CADA ARRANQUE DE BOBINA. Al momento de terminar de imprimir una bobina, al estar trabajando con TINTAS BASE AGUA, la tinta que se queda depositada sobre el grabado, tiende a SECARSE y adherirse a la placa o grabado con el que estamos imprimiendo. Cuando el prensista reinicia la producción del siguiente rollo, por lo general, el prensista tiene que limpiar el grabado con un trapo húmedo para eliminar esa tinta seca que se quedó sobre el grabado. Este proceso de limpieza se hace con la prensa imprimiendo y por ende, el material esta pasando y desperdiciándose. Nuestra tinta de la Serie Ultra Print, cuenta con una resina que se redisuelve sola al contacto con la tinta de la charola, disminuyendo y en algunos casos eliminando la necesidad de limpieza de los grabados en cada arranque de producción. 3. DISMINUYE LA FRECUENCIA DE APARICIÓN DE BANDERAS INTERMEDIAS CAUSADAS POR VARIACIONES EN LAS CONDICIONES DE LA TINTA. Las variaciones en las condiciones de la tinta base agua durante el proceso de impresión SON LA PRINCIPAL CAUSA, de colocación de banderas intermedias en el proceso de impresión. Incremento en la Viscosidad Cambio en las condiciones de secado Variación en el tono Evalúa cuantas de las banderas que tienes en tus bobinas, se deben a variaciones en las condiciones de tus tintas. Nuestra recomendación es que trabajes con una tinta que le de estabilidad a tu proceso de impresión. Invierte en una tinta que disminuya tus desperdicios de papel. Así como en un inicio hablábamos de que el material o Sustrato representa alrededor del 70% del costo de una etiqueta, EL APORTE DE COSTO DE una tinta base agua, NO DEBERÍA REPRESENTAR MAS que entre el 2% y 3%, debido a que la flexografía es uno de los procesos de impresión que coloca una de las capas de tinta más delgada en las Artes Gráficas, por lo que los esfuerzos en la disminución de los costos en tintas no generaran un impacto significativo en la disminución del costo final de la etiqueta, pero el uso de una mala tinta sí podría afectarlo considerablemente. La utilización de UNA TINTA DE BAJA CALIDAD, generará VARIACIONES EN EL PROCESO DE IMPRESIÓN y por lo tanto DESPERDICIOS DE MATERIALES que harán que sus costos, EN MATERIAL (SUSTRATOS), SE INCREMENTEN CONSIDERABLEMENTE. Este Post se publicó también en el BLOG DE NOTICIAS Y CAPACITACIÓN DE www.tintas-flexograficas.com MUCHAS GRACIAS POR LEERNOS..... FLEXLICES IMPRESIONES!!!!
  3. Hola a todos, aquí os dejo una entrada del blog de Markandy que me ha parecido muy interesante, sobre etiquetas metalizadas. Eso sí, está en inglés. este es el link del articulo. Y a continuación el video.
  4. La flexografía debe gran parte de su crecimiento a las grandes superficies y supermercados. Los productos y sus envases están en continua evolución estética y funcional. A veces, el primer impulso que nos mueve a los consumidores a la compra de un producto u otro es el “impacto visual” que nos produce un envase de calidad. Esto los fabricantes lo saben y por eso tratan de “vestir” sus productos con envases atractivos, de colores ricos y brillantes que impacten a los ojos de los consumidores y le den valor añadido al producto. Por eso cada nuevo trabajo que ha de ser impreso supone un nuevo reto, los clientes exigen más detalle, diseños más complicados y más que nunca exigen consistencia y continuidad durante todo el proceso de impresión. Para alcanzar dichos parámetros de calidad y poder así satisfacer estas expectativas, es fundamental conocer y controlar todas y cada una de las variables que intervienen en todo el proceso, desde la preimpresión hasta la impresión y el acabado final del producto. Pero no no engañemos… obtener una buena calidad de impresión es un cosa ( que incluso a veces puede resultar fácil) lo difícil es hacerlo de forma repetitiva y cotidiana, sin sorpresas ni altibajos, por eso en la práctica no son muchos los impresores que puedan cumplir con estos objetivos de una forma constante ¿y cómo se puede conseguir ambas cosas?... sólo hay una manera, siguiendo una metodología de trabajo y estandarizando el proceso. Normalización y control de las variables de impresión flexográfica. Cada vez más los impresores flexográficos son conscientes de la importancia que tiene el implantar una serie de “NORMAS” y estándares que permitan medir y controlar el proceso de impresión cuando se quiere imprimir trabajos de alta calidad. Cada vez más deberemos ser menos artesanos y convertirnos en más industriales. No hace falta decir que los resultados que se pueden obtener trabajando a ojo o sin análisis previo, nunca serán tan buenos como los que se podrían obtener si damos los pasos correctos. Por eso a veces cuando se pone un trabajo nuevo en máquina o incluso en trabajos repetitivos nos damos cuenta que hay diferencias en relación con la muestra estándar, colores subidos o distorsionados, excesiva ganancia de punto, falta de contraste, suciedad, etc… (Porqué salen estas diferencias?, nos preguntamos… ¿Qué es lo que está pasando? En la mayoría de los casos, o bien por una falta de tiempo o incluso a veces por desconocimiento, no se analiza correctamente el problema y finalmente se acaba diciendo "la culpa es de las planchas” o "esta tinta no es buena” cuando en realidad lo que está ocurriendo es que no se ha controlado correctamente el proceso "no lo tenemos estandarizado”. Nos hemos parado a pensar en algún momento porqué hay impresores que sacan los trabajos a la primera y otros no… ¡No es un contrasentido que las nuevas tecnologías ofrezcan cada vez más y mejores prestaciones, para que luego sean manejadas a ojo, con prisas o de manera descontrolada!... Pues bien, ante esta situación debemos reflexionar y hacer una revisión del proceso para poder así dar respuesta a una serie de preguntas: ¿Se imprimió un test de calibración de máquina? Para hacer un correcta separación de color, el reproductor necesita una completa información acerca de una serie de parámetros como: anilox (lineatura, volumen, ángulos de trama), densidad de las tintas de cuatricromía, ganancia de punto, contaste de impresión, etc…, ¿Se imprimió un test de calibración de máquina o el reproductor está aplicando una curva lineal, estándar o imaginaria para las separaciones de color? ¿Se trabaja con una PDT como estándar de impresión? Una PDT o Prueba digital Tramada es la única prueba de contrato que reproduce con toda fiabilidad las imágenes tramadas antes de ser impresas, permitiendo al impresor predecir los resultados ante su cliente y obtener las aprobación previa sin errores. ¿Se trabaja con este tipo de prueba y se revisa antes de grabar las planchas? ¿Se utiliza la mejor plancha para minimizar la ganancia de punto? ¿Qué tipo y espesor de plancha se está utilizando 2,84, 2,54, 1,70, 1,14 mm, analógica o digital?. El mejor tipo de plancha, que cada día tienes mayor presencia en los mercados de calidad por sus excelentes resultados es la plancha digital, delgada de 1,14 mm y de alta dureza. ¿Los anilox seleccionados son los correctos y se mantienen limpios? La lineatura de un rodillo anilox indica la cantidad de celdas o alveolos por centímetro lineal, cuanto más alto sea el número más pequeños serán los alvéolos y se obtendrá una mejor dosificación de la tinta. Para poder asegurar un correcto entintado el número de celdas del anilox debe ser como mínimo cinco veces superior a la lineatura de la plancha. Para la impresión de cuatricromías de alta calidad el ratio aconsejable se de 1-7, de esta manera aseguramos un entintado correcto en mínimos del 1% de la trama. ¿Se está aplicando el ratio adecuado y se mantienen los anilox limpios para asegurar un entintado uniforme y correcto?. ¿Se controla la densidad de la tintas de cuatricromía? En la impresión de cuatricromías la densidad de la tinta se establece para situar la cantidad de color dentro de unos estándares adecuados y correctos. Si queremos conseguir un contraste de impresión óptimo, los valores de densidad deberán mantenerse durante toda la tirada dentro de los estándares establecidos, así como de un trabajo a otro. Los defectos que pueden producirse al trabajar con las densidades incorrectas o descompensadas cuando se imprime una cuatricromía son: aumento del crecimiento del punto, reducción del contraste de impresión, trapping y colores secundarios desviados, afectando directamente al balance de grises y por consiguiente a la selección del color. Como guía general en la impresión de cuatricromías se recomiendan las siguientes densidades: Amarillo 1,10-1,20, Magenta 1,20-1,30, Cyan 1,30-1,40 y Negro 1,40-1,50, +- 0,05. ¿Se controlan los valores con un densitómetro o se establecen visualmente y en función del criterio de cada operario? ¿Es correcta la densidad de la cinta adhesiva? La densidad o dureza de la cinta adhesiva de doble cara utilizada en el montaje de las planchas juega un importante papel en la calidad final de impresión. La densidad del foam es uno de los factores clave junto con el tipo y espesor de la plancha. Saber elegir las densidades correctas para cada uno de los colores facilita el trabajo y da los resultados que los clientes esperan. Como norma general se aconseja baja densidad o blanda paras tramas, media densidad o semi para combinados de trama y sólidos en una misma plancha y alta densidad o duro para fondos. Incluso hay fabricantes de cintas adhesivas que ofrecen hasta cinco densidades . ¿Se trabaja como mínimo con tres densidades y se coloca la densidad correcta para cada uno de los colores en función de las características de cada plancha? ¿Para las comparaciones de color se utiliza una mesa con luz normalizada? Bajo que fuente de luz se hacen las comprobaciones de color de la muestra impresa con el estándar de referencia, ¿con luz de día, luz fluorescente o luz incandescente? Para evitar problemas de metamerismo es aconsejable hacerlas en una mesa con pantallas de luz normalizada. Una fuente de luz estándar de 6500º k (luz día) coincide con la zona central de la gama de luz y constituye una luz blanca con equilibrio de color y que no está desviada hacia un color más que hacia otro color. ¿Qué fuente de luz se está utilizando, estándar de 6500º K, luz fluorescente o luz incandescente? ¿Qué tipo de rasqueta dosificadora se está utilizando? Muchos impresores en flexografía no le dan la importancia que realmente tiene la rasqueta como componente del sistema dosificador de tinta. La rasqueta tiene como misión eliminar los excedentes de tinta de la superficie del cilindro anilox, permitiendo así una transferencia de tinta constante y uniforme sobre la superficie de la plancha. Dicho así podría parecer que cualquier rasqueta con el solo requisito de ser de acero ya puede cumplir perfectamente con su misión. Nada más lejos de la realidad. Las propiedades o características del acero de las rasquetas influyen en su comportamiento, incluso considerando el hecho de que la dureza de los materiales sean parecidos, la estructura del carbono, su tamaño, cantidad y distribución, es decir su microestructura es determinante para su comportamiento, desgaste y eficacia en su labor de dosificar la tinta de la superficie del anilox. La microestructura de los diferentes tipos de rasquetas existentes en el mercado tiene un rango entre 60.000 y 350.000 partículas por milímetro cuadrado. ¿De cuantas partículas es la rasqueta que se está utilizando? ¿Es correcto el contraste de impresión? El contraste de impresión es la medida del detalle de las sombras y se basa en la relación que hay entre el crecimiento del punto en el valor del 70% y la densidad de la tinta del 100% o masa. Para una impresión flexo de calidad el valor del contraste de impresión debe estar por encima del 30%. En una cuatricromía con un contraste de impresión bajo se pierden muchos detalles y la imagen se aplana, llegando a juntarse las sombras con las masas. Un contraste de impresión alto nos dará una cuatricromía de calidad con “impacto” y con la sensación de profundidad en todos sus detalles. ¿Qué valores de contraste estamos obteniendo?... ¿Se ha estandarizado el proceso? La organización y normalización de procesos y procedimientos técnicos de cada una de las áreas de trabajo cobra más sentido que nunca. Es por ello que los procesos y procedimientos técnicos de las áreas preimpresión e impresión, deben elaborarse cuidadosamente atendiendo a las necesidades reales de la empresa y de sus clientes. Para ello, es conveniente acudir a las distintas recomendaciones y estándares existentes que establecen aquellas pautas de trabajo y especificaciones técnicas más convenientes. Si bien, en la mayoría de ocasiones será necesario un estudio en profundidad del flujo de trabajo en la empresa, que permita personalizar y desarrollar a medida los procesos y procedimientos técnicos necesarios. El primer aspecto que debe ser considerado a la hora de implementar una normativa en el flujo de trabajo es el estado en que se encuentra la máquina de impresión, ya que existen aspectos de la máquina que influyen directamente en la impresión, por tanto deben ser tenidos en cuenta y controlados adecuadamente. Por ese motivo, lo primero que se debe hacer para implementar una normativa es tener la máquina en un estado óptimo de calibración. Pero no solo el buen estado de la máquina es suficiente para garantizar una correcta impresión. Hay varios aspectos más que se tendrán que resolver; En la mayoría de los casos no sabemos si se logra el máximo espacio de color aprovechable de nuestras máquinas de imprimir. En diferentes máquinas, un mismo trabajo da resultados diferentes a pesar de usar las mismas las tintas y soportes. Muchos impresores tienden a rechazar instrumentos de medición y sólo confían en su “ojo experto”. Esto se agrava cuando hay turnos de impresión. Cada impresor tiene su criterio, con lo que el color de las impresiones depende de la persona que está a cargo de la máquina en cada momento. No hay control de la colorimetría de las tintas en relación a su aporte, tanto si su fabricación es interna como si depende de terceros. La famosa frase “la tinta siempre está igual” no asegura que realmente sea así. Las rutinas de limpieza de los cilindros anilox y cambio de rasquetas son imprescindibles, pero en muchos casos la presión del trabajo hace que no se cumplan escrupulosamente. Se limpia cuando el trabajo lo permite. Por eso la suma de estas incertidumbres y algunas otras, conllevan a desarrollar un protocolo de mejora que nos permita ofrecer una solución global a nuestro proceso. Siempre pasando por parámetros medibles seremos capaces de definir los estándares propios de cada impresora: las densidades correctas y su relación directa con la ganancia de punto de impresión, el trapping y solapado adecuados, el orden de los colores, referencias colorimétricas (en L*A*B*), los aportes idóneos en cada caso, el punto mínimo recomendable en plancha, etc. Por tanto, lograremos imprimir los trabajos con una calidad de impresión óptima si tenemos un control exhaustivo de los parámetros de impresión. ¿Se han implantado las normas adecuadas que permitan seguir una correcta metodología de trabajo, que controle todo el proceso desde la preimpresión hasta la impresión y con una calidad de impresión óptima y constante?
  5. ESKO CRYSTAL 5080 XPS Gana el premio RED DOT

    Gante (Bélgica), 4 de abril de 2017 – Esko anuncia que su innovador sistema de exposición de planchas flexográficas CDI Crystal 5080 XPS acaba de conseguir el premio Red Dot al mejor diseño de producto 2017. designship, agencia de diseño alemana que trabaja con Esko, se encargó de presentar el CDI Crystal 5080 XPS a concurso. Hubo candidaturas de cincuenta y cuatro países, que evaluó un jurado internacional independiente formado por más de cuarenta expertos en diseño de diversos ámbitos. El jurado examinó los productos concursantes en acción durante tres días, tras los cuales decidió que el diseño de Esko era uno de los mejores del sector. Algunos de los aspectos que llamaron la atención del jurado fueron el diseño moderno, la ergonomía excepcional, la facilidad de uso y la innovación que aporta el CDI Crystal 5080 XPS, sobre todo porque son elementos que atienden los requisitos de los clientes de un mercado tan exigente como el flexográfico. «Estamos encantados de que el jurado haya distinguido nuestro diseño para Esko», afirma Thomas Starczewski, director general de designship. «Es todo un logro que solo ha sido posible por la estrecha colaboración que mantuvimos con el equipo de desarrollo de Esko durante el proyecto del CDI Crystal. Estamos muy contentos de compartir este honor con Esko de la mano de expertos en diseño muy respetados y de engrosar una lista ilustre de ganadores previos que incluye a HP, Polycom, La Cimbali, Bosch, entre otros.» «Esko lleva más de dos décadas innovando en el ámbito de la producción digital de planchas flexográficas de la máxima calidad y uniformidad, por lo que es una satisfacción que la industria reconozca este esfuerzo y rol de liderazgo», apunta Thomas Klein, vicepresidente de la división de hardware de Esko. «Siempre hemos ido rediseñando nuestros productos. Ahora, a partir de nuestra experiencia, las tendencias del mercado y un conocimiento profundo de las necesidades de los clientes, desarrollamos un concepto innovador de producción digital de planchas flexográficas que simplifica todo el proceso. Nos centramos en mejorar la facilidad de uso y la ergonomía para el operario a través tanto del diseño del equipo como del desarrollo de la interfaz de usuario. designship nos ayudaó a hacer realidad este concepto con su excelente diseño del CDI Crystal 5080 XPS.» Este equipo supone un replanteamiento total de la producción de planchas flexográficas. El proceso anterior, manual y bastante complejo, suele implicar hasta seis pasos diferentes, en los que se corre el riesgo de estropear la plancha o de equivocarse con los parámetros al ir de un paso al siguiente. Al integrar los pasos y la automatización de la producción de planchas, se mejora considerablemente la calidad, la uniformidad y la facilidad de uso. Así, los clientes pueden manejar el flujo de trabajo flexográfico de manera más eficaz, lo que se traduce en unas impresiones finales de calidad superior.» El premio Red Dot, que se concede desde 1955, está organizado por el Design Zentrum Nordrhein Westfalen y es uno de los galardones más prestigiosos del mundo en el campo del diseño. La organización busca distinguir los mejores productos del año entre las candidaturas que presentan fabricantes de todo el mundo. Algunos de los criterios que se valoran son la innovación, la calidad formal, la funcionalidad y la sostenibilidad medioambiental. El jurado internacional del premio Red Dot reconoce únicamente aquellos productos que, gracias a su buen diseño, se desmarcan de otros similares que existen en el mercado. El premio Red Dot es un sello de calidad respetado a escala internacional. La organización entregará el premio Red Dot el día 3 de julio durante una ceremonia en el Aalto-Theater de Essen. La concesión del galardón implica, además, que el CDI Crystal 5080 XPS de Esko se exhiba en el Museo del Diseño Red Dot de Essen durante un año. LA CONFECCIÓN DE PLANCHAS PARA FLEXOGRAFÍA, REDISEÑADA A PARTIR DE CERO La integración y automatización de la exposición digital y la exposición LED UV, mejora la consistencia y la facilidad de utilización general. Esta solución no solo libera valioso tiempo para el operario, también reduce el mantenimiento y el espacio de ocupación de su equipo de flexografía. Reduce en un 50% los pasos manuales Reduce los errores en un 50% – menos mermas en plancha Reduce el tiempo de operario en un 73% LA CONFECCIÓN DE PLANCHAS PARA FLEXOGRAFÍA SE INTEGRA CON EL FLUJO DE TRABAJO DE PREIMPRESIÓN Las exigencias del mercado actual son el resultado de la producción de series más cortas. Las planchas de flexografía deben estar listas rápidamente; los impresores detestan los tiempos de espera de máquina por las planchas. Device Manager, un módulo en Automation Engine, coloca el departamento de preimpresión en el control del proceso de confección de planchas para flexografía. PRODUCE LA PLANCHA ADECUADA Y EN EL MOMENTO ADECUADO Con Device Manager, el departamento de preimpresión dispone de toda la información necesaria para priorizar y organizar las colas de confección de planchas. sigan el trabajo en curso supervisen el estado del trabajo vean las colas de todos los dispositivos conectados Ver más en Esko.com/es
  6. Nuevo Flujo de Trabajo para etiquetas de Esko

    Esko ha informado de que está intensificando sus esfuerzos para ayudar a los fabricantes de etiquetas a mejorar la productividad y la rentabilidad con dos nuevas soluciones de flujo de trabajo llave en mano que se darán a conocer públicamente en Labelexpo Europe 2017, programada del 25 al 28 de septiembre en la Expo de Bruselas. Esko estará ubicado en el Stand 3C50 en el show. Estas soluciones de flujo de trabajo preconfiguradas y fáciles de usar solucionan los muchos desafíos que restringen el rendimiento y causan ineficiencias en el proceso de fabricación de etiquetas. Los fabricantes de etiquetas se enfrentan cada vez más con el creciente número de carreras más cortas, tiempos de ciclo más rápidos, más SKUs y requisitos más estrictos de cumplimiento normativo y una combinación de procesos de impresión convencionales y digitales. No hay margen para el error o la pérdida de tiempo, y además de todo esto, sigue habiendo una fuerte presión. Con el fin de abordar estos desafíos, los fabricantes de etiquetas deben normalizar y agilizar los flujos de producción, sacando tanta intervención manual y automatizando tantas tareas repetitivas como sea posible. La implementación de flujos de trabajo estándar soportados con herramientas de colaboración y administración de proyectos basadas en web son las mejoras esenciales del negocio, ya que los convertidores de etiquetas trabajan para mantenerse competitivos. Esko lidera esta carga con más de 5.000 instalaciones de flujo de trabajo en todo el mundo. Sin embargo, muchos fabricantes de etiquetas aún informan que luchan con la complejidad percibida de configurar, implementar y mantener tales flujos de trabajo y herramientas de gestión de proyectos. "Estamos comprometidos a simplificar el empaquetado", dice Udo Panenka, presidente de Esko. "Al llevar estos flujos de trabajo preconfigurados a la comunidad de conversores de etiquetas, Esko está respondiendo a la creciente necesidad de la industria de soluciones de flujo de trabajo fáciles de usar y fáciles de implementar pero robustas y probadas. Estas soluciones de flujo de trabajo simplificadas, basadas en décadas de experiencia, eliminan la complejidad de la cadena de suministro en áreas donde se producen los principales cuellos de botella y pérdidas de tiempo ". Para ayudar a los fabricantes de etiquetas a abordar estos desafíos, Esko construye aún más su software de automatización de flujo de trabajo y presentará una gama de potentes paquetes que están preconfigurados para satisfacer las necesidades de aplicaciones específicas. Están diseñados para ser fáciles de implementar y desplegar, eliminando la complejidad y ofreciendo resultados rápidos. En Labelexpo Europa, Esko demostró dos soluciones para la conversión de etiquetas: WebCenter Essentials. Un paquete de gestión de proyectos para la producción de etiquetas Automation Engine Essentials for Labels, un paquete de flujo de trabajo para la automatización del flujo de trabajo de preimpresión de etiquetas WebCenter Essentials En el proceso de producción de etiquetas, los clientes informan que la calidad de los datos entrantes y la duplicación de activos es un desafío constante y que obtener la aprobación final del cliente es un proceso inconsistente y largo. A medida que más y más trabajos de corta duración necesitan ser procesados, y muchos de estos pasos del proceso son touchpoints manuales, esto lleva a pérdidas de tiempo en la preparación del trabajo. Además, la localización de activos impresos y digitales existentes puede ser engorrosa, y hay una falta general de visibilidad en el proceso. Debido a que no hay rastro de auditoría, el personal de servicio al cliente suele gastar hasta el 70% de su día respondiendo a las preguntas de los clientes sobre el estado del pedido. Automatizar este proceso con transparencia y una sola fuente de verdad ahorra tiempo y toma el riesgo de errores fuera del proceso. WebCenter Essentials for Labels es una solución llave en mano, lista para usar con flujos de proceso preconfigurados. El visor gráfico incorporado junto con las herramientas de aprobación permite la revisión y aprobación de los activos 2D y 3D. El software gestiona una base de datos de activos digitales centralizados, permitiendo la búsqueda fácil de activos y el reordenamiento de las etiquetas existentes. También viene con un tablero de mandos y los informes operativos incorporados. Una vez instalado, WebCenter Essentials for Labels conduce un proceso sin papel. Esto facilita que tanto los convertidores como sus clientes siempre sepan exactamente dónde están los trabajos y en qué etapa están en el proceso. WebCenter Essentials for Labels se puede integrar con Automation Engine para integrar sin problemas el flujo de trabajo de preimpresión y estandarizar todo el proceso. WebCenter Essentials for Labels puede ser una solución SaaS o implementarse en premisa. Dado que la solución viene con una configuración preconfigurada, el despliegue in situ, incluida la asistencia en directo, se puede lograr en menos de una semana. Automation Engine Essentials for Labels El flujo de trabajo de preimpresión para la impresión de etiquetas consiste en una serie de pasos bastante conocidos, incluidos el preflighting, la adición y la comprobación de códigos de barras y contenido, trapping, step y repeat y la adición de marcas y tiras de control. Hacer este trabajo manualmente puede crear problemas de capacidad y rendimiento, con la preimpresión a menudo un cuello de botella, causando retrasos que afectan a toda la planta. Los convertidores de etiquetas de hoy comprenden que la automatización es el camino a seguir. El paquete Automation Engine Essentials está diseñado para facilitar la adopción de la automatización del flujo de trabajo y crear inmediatamente una capacidad de producción adicional para hacer frente al creciente número de puestos de trabajo más pequeños sin necesidad de añadir un número de empleados adicional. Automation Engine Essentials for Labels ofrece un flujo de trabajo preconfigurado de fábrica que se ocupa de la mayoría de las tareas de preimpresión esenciales para todas las etiquetas, independientemente de la tecnología de impresión utilizada (digital, flexográfica, offset o huecograbado). El software se puede instalar e implementar y poner en acción con el entrenamiento completo del operador en tan sólo tres días en el sitio del cliente. Automation Engine Essentials for Labels ofrece a los convertidores de etiquetas una solución fiable que les permite incrementar su productividad de preimpresión de una manera fácil y rentable. El flujo de trabajo de Automation Engine Essentials es escalable y puede crecer con el negocio del cliente. El software se puede actualizar con más funcionalidad, como el control de calidad automatizado, la gestión del color y el control de dispositivos de salida, que ofrecen un mayor rendimiento y se pueden conectar al sistema empresarial existente del cliente. Los desarrollos no se detienen aquí. Esko anuncia que Labelexpo Europe habrá transformado completamente la experiencia de usuario de Automation Engine Essentials for Labels ejecutando la GUI de la aplicación en un navegador. La interfaz de usuario re-diseñada hará aún más fácil e intuitivo que los operadores lancen trabajos en flujos de trabajo preconfigurados. También por Labelexpo, Automation Engine se enriquecerá aún más con una potente función de preflight de color. Esta herramienta automatizada está basada en la tecnología de color Esko patentada. Analiza las ilustraciones y determina el mejor espacio de color y las separaciones de tinta para imprimir el trabajo con la calidad adecuada. Automáticamente, esta herramienta determina si el trabajo va a colores de proceso estándar, gama extendida y / o colores planos y, como tal, impulsa trabajos para el dispositivo de salida correcto. "Con estos flujos de trabajo llave en mano dedicados a la producción de etiquetas, hacemos muy fácil para los convertidores de etiquetas desplegar flujos de trabajo automatizados con funciones exclusivas y conectividad que nadie más puede ofrecer hoy", dice Bernard Zwaenepoel, vicepresidente de software de Esko. "Basados en más de 30 años de experiencia en la industria de empaques y etiquetas, estamos una vez más liderando el camino con una oferta atractiva. Nuestros primeros comentarios han sido abrumadoramente positivos y nos han alentado a desarrollar paquetes de flujo de trabajo llave en mano similares para otras aplicaciones de empaquetado, señalización y visualización ". Esko Automatización Essentials para etiquetas y WebCenter Essentials para etiquetas estarán disponibles en el mercado a nivel mundial en el segundo trimestre de 2017.
  7. Rodillos Anilox

    La industria de los Rodillos anilox a evolucionado de una manera verdaderamente interesante, pues hoy día después de los diferentes ángulos de grabado laser a 30, 45 y 60 grados, aparecen los Rodillos anilox de estructura abierta los cuales carecen de BCMs. Los Rodillos anilox de cerámica mas usuales son los de 60 grados ya que estos contienen mas cantidad de celdas por su geometría. Recordemos que Existen rodillos de cromo que son grabados mecánicamente (y los menos usados), mientras los de cerámica son grabados con laser, de los cuales hay diferentes tecnologías. Un factor muy importante a considerar a la hora de elegir un rodillos anilox es la relación de abertura profundidad de la celda denominado BCM (Billones de Micrones cúbicos por pulgada cuadrada), este volumen determina el espesor de película de tinta que se aplica a la plancha de impresión. El lineaje de la plancha se debe de multiplicar por 4 o 6 veces y este será el lineaje del rodillo anilox a considerar para imprimir una selección de color; cuando son planchas convencionales base negativo se multiplica por 4, cuando son planchas digitales se multiplica por 6. Por ejemplo una plancha digital para imprimir a 150 LPI se multiplica por 6 que nos da un resultado de 900 que será el mínimo de lineaje de anilox a elegir para imprimir una selección de color (C, M, Y, K). Aclaro que a mayor lineaje de grabado de celdas anilox la calidad de la impresión será mucho mejor. Pero también hay que considerar sobre que sustrato se va a imprimir, tipo de imágenes gráficas, son pantallas formadas por puntos o sólidos, tamaños de textos, tipo de Sticky Back, etc. Al elegir un rodillo anilox para impresión de selección de color debemos de tomar en cuanta que pueda imprimir las altas luces desde el 1% , pues si estos puntos son mas pequeños que la celda del anilox ocurrirá un efecto llamado dipping o “inmersión de punto” que puentea punto con punto, ensucia la imagen y genera remosqueo. De igual manera hay que tener cuidado de que los puntos de sombras arriba de los 80% se mantengan abiertos. Hablar de Rodillos anilox es un tema extenso y muy apasionante, podríamos escribir mucho sobre sobre ellos, pero en esta ocasión solo hago una pequeña reseña tratando de compartir con todos un poco de lo que imparto en mis seminarios de capacitación, Pero aclaro que quedo a sus ordenes y con gusto estaré al tanto de sus dudas o comentarios, sean bienvenidos. Saludos.
  8. Crecimiento del consumo de Sleeves

    Aquí os traigo una noticia muy interesante. gracias a los compañeros de Etiqueta News. El consumo de sleeves se estima que crecerá entorno a un 5,6 por ciento hasta 2019 . A nivel mundial, se estima que los sleeves representan entorno a un quince por ciento del mercado total del etiquetado mundial. Sin embargo, en el informe elaborado por Smithers Pira, consultora inglesa de referencia en el mercado del packaging y la impresión, The Future of Stretch and Shrink Sleeves to 2019, el consumo de los sleeves se prevé que crezca entorno a un 5,6 por ciento en el periodo 2014-2019, lo que significa un crecimiento por encima de la etiqueta autoadhesiva, cuyas previsiones lo sitúan en el 3 por ciento, según informaron en EtiquetaNews en la noticia del nueve de mayo pasado. Ya en 2014, el consumo de sleeves representaba unos 6425 millones de m2 en 2014 a nivel mundial, lo que equivalía a 4400 millones de euros, pero las referidas estimaciones hasta el año 2019 harían que superasen los 5000 millones de euros. Alimentación y bebidas son los sectores que están mostrando un mayor interés por esta solución de etiquetado, pero la evolución apunta a otros. Un mayor espacio para informar sobre los productos o para destinar a promoción, realzamiento de los mismos y una mayor comodidad como elemento de precintado y seguridad, son los factores que mejor están valorando los fabricantes. Si queréis leer más: http://www.etiquetanews.com/consumo-sleeves-se-estima-crecera-entorno-56-ciento-2019/
  9. Impartiendo capacitación en Etijal

    Les comparto algunas imágenes de la capacitación sobre flexografía en general que impartí en la ciudad de Guadalajara, Jalisco, México el día de ayer 19 de septiembre de 2016 en Etijal y a la vez promocionando nuestros sitios: Flexografía Capacitación y Desarrollo (en facebook) y encontinuo
  10. Impartiendo Capacitación en Flexografía ayer 14 de Septiembre

    El día de ayer tuve la oportunidad de impartir capacitación en flexografía a mis amigos de Etiturk en Guadalajara, Jalisco, México, donde aproveché para invitarlos a unirse a esta nuestra página de encontinuo , les mando un fuerte abrazo a todos. Saludos.
  11. Presentación

    Estimados amigos, es un gusto participar en este foro de encontinuo y a la vez felicitar a mi buen amigo Pedro Ibáñez Sarrión, quien me a invitado a ser parte de este espacio que seguro estoy dará frutos poco a poco y llegara a ser uno de los mejores WEB dedicados a las artes graficas. Quiero presentarme y darles a conocer un poco de mi trayectoria en este apasionante ramo de la Flexografía donde he tenido la oportunidad de asesorar un gran numero de empresas teniendo al frente a grandes profesionales de la industria de la impresión. He recorrido cantidad de cargos desde hace 20 años, llegando a ocupar puestos de trabajo en prensas, Diseño, fotógrafo, almacenes, formulación de tintas, elaboración de planchas, calidad, Gerencias de producción, de pre- prensa, de ventas, de asesoría técnica, y de sistemas de gestión de la calidad ISO 9001, todo un recorrido por este apasionante mundo de la impresión flexográfica tanto para banda angosta, banda ancha, cartoneros y especialidades; sin embargo aun me falta mucho que aprender y creo sinceramente que con ustedes lograre conocer mas. Hoy en día he asesorado empresas muy importantes y con ellas he aprendido en cada visita que la curva de aprendizaje que me falta aun es muy larga. Los invito a agregarse a mis redes sociales en Facebook como Flexografía, Capacitación y Desarrollo y LinkedIn como Juan C. Gómez Un fuerte abrazo a todos y en lo que pueda ayudar quedo como su humilde servidor. Saludos. Juan Carlos Gómez Briseño.
  12. Hoy os traemos un interesante artículo realizado por los amigos de Gallus que nos recuerda la importancia de utilizar los clichés apropiados para conseguir los mejores resultados. Hemos traducido el artículo, pero al final está el link donde podéis leerlo en el inglés original. La plancha de impresión flexográfica puede describirse como el corazón de impresión flexográfica, ya que tiene una influencia decisiva en los resultados en una impresora de etiquetas y la eficiencia de producción. Hay más de 40 planchas diferentes en el mercado, pero todos ellos varían en función de sus propiedades, comportamiento de impresión y proceso de fabricación. En consecuencia, los impresores de etiquetas, a menudo se enfrentan a la muy difícil tarea de elegir una plancha de impresión adecuada. Con esto en mente, Gallus pasó varias semanas investigando y comparando las funciones impresión de todas las planchas flexograficas de mayor renombre. Los resultados y evaluaciones varió de excepcional a inutilizable. Incluso si no hay ninguna plancha de impresión flexográfica perfecta para todas las áreas, fue posible identificar un pequeño número de planchas superiores al resto. Los conceptos básicos Las planchas de impresión flexográfica están hechas de fotopolímero; las planchas de goma son mucho menos comunes. La mayoría de planchas de fotopolímero flexográficas es lavada con solventes o agua en los siguientes pasos (1-6): Punto Plano Actualmente hay una tendencia hacia la tecnología de puntos planos en la industria de impresión. Estas planchas tienen un punto que es plano en la parte superior en lugar de redondeados, que lleva a resultados de impresión más constante y precisos. Las planchas "Convencionales” de impresión flexográfica expuestas digitalmente tienen generalmente un punto redondeado. Esto es debido a la presencia de oxígeno que tiene un efecto negativo en la polimerización de los fotopolímeros durante el proceso de exposición de rayos UV y esto causa la reducción de los puntos. El oxígeno interrumpe la polimerización de fotopolímero, dando por resultado puntos con puntas redondeadas. Eliminar el oxígeno permite ideal polimerización, dando por resultado la tapa plana puntos. Hay varias maneras de quitar el oxígeno perjudicial desde el proceso de exposición. Los siguientes son las cuatro opciones más utilizadas por fabricantes de planchas. Opción 1: Kodak (Flexcel NX) El laminado, película del laser reflejada evita el contacto directo con el oxígeno durante el proceso de exposición UV-A. Option 2: MacDermid (Lux) Una membrana (película fina) laminada en los LAMS y evita el contacto directo con el oxígeno durante el proceso de exposición UV-A. Option 3: Flint (NExT) Antes de la exposición con rayos UV-LED elimina el oxígeno mientras que simultáneamente polimerización de la capa de la planchas superior. Option 4: DuPont (Digiflow) Durante el proceso convencional de UV-A de exposición, la planchas se inunda con un gas inerte (nitrógeno), que desplaza el oxígeno. ¿Qué aspectos determinan la calidad de una plancha de impresión flexográfica? Todas las imprentas tienen sus propios requisitos específicos para las planchas de impresión flexográficas. Si bien uno puede centrarse en un tiempo de producción muy rápido, otro puede preocupa únicamente con calidad de impresión. Otros podrían conceder gran importancia a los aspectos ecológicos. En general, preompresión y procesamiento de plancha tienen una influencia considerable en el resultado de la impresión. Sin embargo, el factor más influyente es el material de la planchas, que está predeterminado y no puede ser alterado por el usuario. Durante las pruebas de impresión en las plantas de Gallus, las planchas de impresión flexográficas de los fabricantes fueron impresas, examinadas y comparadas en condiciones idénticas. Estas pruebas revelaron enormes diferencias en los resultados de las impresión. Si la calidad de impresión es la única consideración, hay varios factores que pueden determinar un tipo bueno o malo de cliché. Las imprentas buscan la plancha que dará el mejor resultado de impresión y debe realizarse pruebas de impresión para investigar y evaluar las siguientes características como mínimo: Resumen: Seleccionar el tipo de plancha de impresión flexográfica es increíblemente importante para las imprentas y tiene una influencia crucial en la eficiencia de producción y calidad de impresión. Cuando se evalúa un cliché, es una buena idea llevar a cabo comparaciones y examinar detenidamente los resultados de impresión. Al haber realizado pruebas de impresión integrales, Gallus ha ganado mucha experiencia con los distintos tipos de planchas de impresión flexográficas. Esta experiencia y el conocimiento es compartido y enseñado en los seminarios impresión de Gallus. Recortado de: http://www.gallus-group.com/en/gallus/whitepaper/2016/03/07/how-the-flexographic-printing-plate-influences-print-results
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